وقتی قطعه وارداتی دیزلی در دسترس نیست: تصمیم‌گیری مهندسی، جایگزین‌ها و تضمین کیفیت ساخت داخل

چرا این وضعیت رخ می‌دهد؟

• اختلال زنجیره تأمین: تحریم، محدودیت‌های ارزی، تاخیر حمل‌ونقل، کمبود موجودی.
• قطع تولید یا تغییر پارت‌نامبر: OEM تولید را متوقف کرده یا نسخه جدید معرفی کرده است.
• سفارش تیراژ پایین: فروشندگان حاضر به تأمین تعداد کم نیستند یا قیمت غیرمنطقی می‌دهند.

ریسک‌های توقف و تأخیر

• خواب تجهیزات و زیان عملیاتی (ژنراتور، دیزل دریایی، ماشین‌آلات سنگین).
• آسیب‌های ثانویه: کارکرد با قطعه معیوب باعث خرابی‌های زنجیره‌ای (پیستون، یاتاقان، توربو).
• افزایش هزینه فرصت: مصرف سوخت و آلایندگی بالا، نقض SLA پروژه.

گزینه‌های عملی و مسیر تصمیم‌گیری

• گزینه A: استفاده از جایگزین OEM معادل

  • یافتن Cross-Reference پارت با برندهای هم‌استاندارد (مان، ولوو، MTU، Caterpillar، Perkins…).
  • انطباق ابعادی و متریالی با مستندات سازنده؛ بررسی تطبیق Seat/Guide/Stem/Face برای سوپاپ‌ها، یا Tolerances برای بوش‌ها و یاتاقان‌ها.
  • ریسک: تفاوت‌های جزئی در هندسه یا عملیات حرارتی.

• گزینه B: بازسازی مهندسی (Reverse Engineering + Remanufacturing)

  • اسکن سه‌بعدی قطعه و استخراج تلرانس‌ها، سپس تهیه نقشه ساخت (GD&T).
  • آزمون متریال: اسپکترومتری/سختی‌سنجی برای تعیین گرید فولاد/آلیاژ، روکش‌ها (نیتریدینگ/کروم‌پلاست).
  • فرآیند ساخت: ماشین‌کاری CNC، عملیات حرارتی، سنگ‌زنی نشیمن، لپینگ نهایی.
  • کنترل کیفیت: CMM، آزمون نشت/Leak-down پس از نصب، گزارش QC.
  • مزیت: تأمین پایدار و امکان ارتقاء متریال برای سرویس سخت.
  • ریسک: نیاز به دانش‌فنی و کنترل کیفیت سخت‌گیرانه.

• گزینه C: تعمیر و بهینه‌سازی قطعه موجود

  • Refacing/Reseating برای سوپاپ‌ها؛ Hardfacing برای افزایش عمر.
  • آستر/بوش‌گذاری راهنما، سنگ‌زنی ساقه، تعویض فنر و سیل‌ها.
  • مزیت: زمان آماده‌سازی کوتاه‌تر، هزینه پایین‌تر.
  • ریسک: اگر ترک یا خمش وجود دارد، تعمیر ممنوع — تعویض الزامی.

• گزینه D: طراحی جایگزین ارتقایافته (Design Improvement)

  • تغییر زاویه نشیمن (مثلاً از 45° به چندسطحی)، استفاده از روکش مقاوم به سایش و حرارت.
  • برای بوش‌ها: انتخاب آلیاژ برنزی با افزودنی‌های قلع/نیکل یا فولاد آلیاژی با سخت‌کاری سطحی بسته به بار و دما.
  • مزیت: عمر بالاتر در کاربری سخت (دریایی/ژنراتور دائم‌کار).
  • ریسک: نیاز به تایید میدانی و پایش اولیه عملکرد.

چارچوب ارزیابی فنی-اقتصادی (Decision Matrix)

• تطابق ابعادی: تلرانس‌های بحرانی، concentricity، زاویه‌ها، Roughness نشیمن.
• تطابق متریالی: سختی (HRC/HB)، ترکیب شیمیایی، مقاومت حرارتی/خوردگی.
• بار کاری: Duty Cycle، دمای اگزوز، فشار متوسط مؤثر (IMEP)، کیفیت سوخت/روانکار.
• هزینه کل مالکیت (TCO): قیمت قطعه، زمان توقف، ریسک خرابی ثانویه، هزینه نصب/تنظیم.
• زمان آماده‌سازی: Lead Time تأمین یا ساخت/بازسازی.

پروتکل تضمین کیفیت ساخت داخل (QC)

• مستندسازی نقشه: GD&T کامل، زوایا، تلرانس‌ها، عملیات حرارتی.
• آزمون متریال: اسپکترومتری، سختی‌سنجی، ریزساختار (در صورت نیاز).
• کنترل ابعادی: CMM/Height Gauge، پروفایل‌سنجی سطح (Ra/Rz)، گزارش اندازه‌گیری.
• تست عملکرد پس از نصب: Compression/Leak-down، پایش صدای سوپاپ، دمای نقطه‌ای.
• دوره پایش: بازدید 50–100 ساعت اول، ثبت سایش و تنظیم مجدد Clearance.

چک‌لیست مدارک موردنیاز برای سفارش ساخت

• پارت‌نامبر و مدل موتور (OEM، سال تولید، نسخه).
• نمونه فیزیکی سالم یا نیمه‌سالم برای Reverse Engineering.
• نقشه‌های موجود (اگر هست) و تلرانس‌های بحرانی.
• شرایط کاری: بار، دما، سوخت، ساعات کارکرد، محیط (دریایی/صنعتی).
• نیازمندی‌های خاص روکش/عملیات حرارتی (نیتریدینگ، سخت‌کاری شعله‌ای، کروم‌پلاست).
• زمان‌بندی مطلوب و محدودیت‌های توقف.

نمونه سناریوهای واقعی

• سوپاپ اگزوز موتور ژنراتور دریایی: عدم دسترسی OEM → ساخت داخل با فولاد آلیاژی مقاوم به حرارت + hardfacing روی face، زاویه 45°، لپینگ دقیق؛ نتیجه: کاهش نشت، دوام بالاتر در کارکرد پیوسته.
• بوش راهنمای سوپاپ: گشادگی راهنما → بوش‌گذاری جدید با آلیاژ برنز قلع‌دار، تلرانس ساقه/راهنما طبق دفترچه؛ نتیجه: کاهش لرزش و مصرف روغن.

زمان‌بندی معمول (Lead Time)

• مهندسی معکوس و نقشه: 2–5 روز کاری
• ساخت CNC و عملیات حرارتی: 5–10 روز کاری
• کنترل کیفیت و نصب آزمایشی: 1–3 روز کاری
• کل زمان تا تحویل: حدود 8–18 روز کاری (بسته به تیراژ و پیچیدگی)

هزینه‌ها و برآورد

• تعمیر (Refacing/Reseating): کم‌هزینه و سریع؛ مناسب خرابی سبک.
• ساخت کامل سوپاپ/بوش: هزینه متوسط تا بالا؛ مقرون‌به‌صرفه در مقابل خواب تجهیز یا قطعه OEM کمیاب.
• ارتقاء متریال/روکش: هزینه افزوده اما با بازگشت سرمایه در کاربری سخت.

ریسک‌ها و کنترل آن‌ها

• انحراف ابعادی: با CMM و گزارش QC مهار شود.
• متریال نامطابق: با آزمون اسپکترومتری و سختی‌سنجی پیش از نصب.
• نصب/تنظیم نادرست: SOP نصب و تنظیم Clearance اجباری.
• عدم تطابق عملکرد: پایش 100 ساعت اول و اصلاحات جزئی.

CTA مهندسی (تماس‌ساز)

• برای دریافت پیشنهاد ساخت داخل یا تعمیر تخصصی، مشخصات موتور و پارت (OEM/Model/Serial)، نمونه یا نقشه، و شرایط کاری را ارسال کنید. تیم مهندسی پس از بررسی، طی 48 ساعت «نقشه ساخت + برآورد هزینه و زمان» را ارائه می‌دهد.
• کانال ارسال مستندات: فرم «ثبت سفارش و ارسال مستندات فنی»؛ امکان دریافت حضوری نمونه در کارگاه نیز فراهم است.